Le parti e i materiali che compongono il massetto
Il massetto si compone di diversi materiali, che ne costituiscono le varie parti: gli aggregati, che sono particelle granulari impiegate per costituire lo scheletro del massetto; possono essere di origine naturale, artificiali, o prodotte attraverso il riciclo, come ghiaia, sabbia, pietrisco, aggregati leggeri. Bisogna accertarsi che tutti gli aggregati siano puliti, senza impurità e con dimensioni e struttura adatte allo spessore richiesto. I leganti sono invece la parte che funge da collante degli aggregati, si tratta di cemento, calce idraulica, composti a base di solfati di calcio. Infine, ci sono tutti gli strati di separazione, inseriti per non permettere il contatto tra il massetto e la superficie che sovrasta; gli stati di separazione possono essere trattati per fungere da isolanti termici o acustici e creare una barriera in grado di resistere alle possibili emissioni di vapore.
Le differenti tipologie di massetto
Il massetto tradizionale è composto da sabbia e cemento, con aggregati grandi pochi millimetri e miscelati con l'acqua, per arrivare a spessori tra i 3 cm e i 5 cm. Esistono poi i massetti fluidi o autolivellanti, molto scorrevoli e al tempo stesso resistenti, nonostante lo spessore ridotto, inferiore ai 3 cm; l'unico svantaggio è la bassa tenuta del calore. I massetti isolanti dal punto di vista termico si formano grazie a leganti con peso specifico basso e aggregati dalle ottime proprietà isolanti; di solito sono ottenuti con polistirolo espanso, argilla, sughero e hanno spessori tra i 5 cm e i 10 cm, sconsigliati per coprire pannelli riscaldanti. I massetti isolanti dal punto di vista acustico devono la loro efficacia agli aggregati miscelati, che spesso sono materiali riciclati altamente sostenibili; lo spessore oscilla tra i 5 cm e i 10 cm e la posa avviene come per i massetti termici.
La classificazione del massetto in base alla posa e alla consistenza
Esistono diversi modi per classificare il massetto. Se si considera la tipologia di posa, si parla di: posa aderente, se il massetto rimane aderente alla superficie su cui è appoggiato; posa non aderente, se si aggiungono strati isolanti tra il massetto e la superficie sottostante; posa galleggiante, se il massetto è completamente separato dagli altri elementi dell'edificio, per mezzo di strati isolanti acustici o termici; posa armata, per i massetti con armature metalliche di rinforzo; posa per pavimenti riscaldanti, se il massetto risulta un ottimo conduttore di calore. A seconda delle classi di consistenza, esistono invece: massetti in terra umida, con percentuali d'acqua molto limitate; massetti fluidi, che contengono molta acqua e sono posati più facilmente; massetti autolivellanti, quasi liquidi e capaci di uniformarsi sulla superficie, senza ulteriori interventi.
Le differenti modalità di posa in opera del massetto
Ad ogni classe di consistenza del massetto corrisponde una diversa modalità di posa. Per i massetti in terra umida i componenti si miscelano con l'impastatore, evitando la formazione di grumi; il pompaggio avviene con un compressore d'aria e poi si prosegue col livellamento con delle stagge, fino ad ottenere lo spessore prestabilito. Per i massetti fluidi la miscela può arrivare già pronta all'uso oppure essere impastata prima dell'utilizzo; il composto si posa con delle pompe e la distribuzione avviene mediante battitura. I massetti autolivellanti sono sempre premiscelati e pronti ad essere utilizzati, basta aggiungere la quantità d'acqua indicata nella confezione; anche in questo caso la distribuzione avviene con una pompa, prestando particolare attenzione ad alimentare il getto con costanza, per garantire la migliore qualità al risultato finale.
Alcuni suggerimenti per la posa in opera del massetto
La posa in opera del massetto non è un'operazione impegnativa e può essere fatta in autonomia, se si dispone delle strumentazioni necessarie. Innanzitutto, bisogna rispettare le indicazioni del progetto e quanto riportato nella documentazione tecnica, controllando preventivamente lo stato dello strato inferiore su cui porre il massetto. Lo studio della modalità e dei tempi di posa deve essere funzionale alla produzione di un risultato omogeneo, privo di grumi, attenendosi alle dosi fornite per comporre l'impasto. Durante la posa è consigliabile controllare di tanto in tanto che non si formino dei dislivelli. Terminata la posa, l'asciugatura deve avvenire senza correnti d'aria, che potrebbero causare effetti di disidratazione, e mantenendo isolato per diverse ore l'ambiente di posa. Le operazioni di finitura si possono effettuare sia sul massetto fresco che sul massetto indurito, per migliorare l'aspetto superficiale.
I principali difetti e le possibili cause
Se la posa del massetto non è ottimale, possono insorgere alcuni difetti: in caso di ritiro dell'impasto e di un uso eccessivo di legante o di acqua, si possono formare delle crepe; la disidratazione della superficie o l'esposizione ad agenti atmosferici durante l'asciugatura portano a microfessurazioni; un sottofondo d'appoggio irregolare o uno strato isolante deformato portano, dopo del tempo, alla rottura del massetto; un impasto miscelato in maniera scorretta, in genere con troppa acqua, causa una durezza superficiale limitata; uno strato isolante sporco, assemblato male o spostato durante la posa porta a salti di quota che danneggiano il massetto; il massetto si può imbarcare, se i giunti di controllo vengono calcolati o posti erroneamente; una sabbia fine, l'uso sconsiderato di acqua o un'asciugatura in ambienti umidi indeboliscono la resistenza del massetto.
